0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Барашки или ручки-крутилки своими руками

Делаем ручки-барашки своими руками

Приветствую Вас, мои подписчики и гости канала о секретах и нюансах производства деревянных игрушек! Как просто сделать ручки-барашки? Мне они понадобились для короба шлифовального станка с наклонной столешницей, о котором я расскажу подробнее в другой раз.

Благодарю за лайк и подписку! Приятного прочтения! В видео показан весь процесс, а ниже подробнее остановлюсь на технических нюансах.

Барашки являются универсальными ручками за счет удобства захвата при быстром закручивании- откручивании. Мне понадобились четыре ручки- барашки для фиксации наклонной столешницы.

Беру две коронки по дереву: маленькая коронка диаметром 29 мм или 1/8 дюйма и побольше, диаметром 44 мм или 1-3/4 дюйма.

Делаю бумажный шаблон с разметкой отверстий в будущей ручке: Рисую круг диаметром 40 мм, разбиваю его лучами на 5 частей.

Вырезаю бумажный шаблон и клею его на фанеру 15 мм толщиной с помощью двустороннего скотча. На сверлильном станке сверлом 3 мм делаю в шаблоне отверстия: в центре и на пересечении лучей с окружностью.

Получаю своеобразный фанерный временный кондуктор для разметки верха ручки- барашки. Толстая фанера будет направлять сверло перпендикулярно. Приступаю к изготовлению верха ручек.

Беру брусок из бука 45 х45 мм и дрель. По ширине размер бруска должен быть на 5 мм больше диаметра круга бумажного шаблона. Кругом размечен верх ручки- барашки, а на окружность нанесены метки будущих выемок под пальцы.

Накладываю фанерный кондуктор на брусок, прижимаю и по разметке надсверливаю дрелью отверстия в бруске на 2-3 мм согласно разметке. Более глубокое сверление отверстий бруска я сделаю позже.

С помощью фанерного кондуктора я заодно и разлиновываю брусок на квадраты, обозначая границы отпила будущих ручек. Квадраты я, в дальнейшем, превращу в круги с помощью коронок по дереву.

Переходим на сверлильный станок. С помощью сверла Форстнера диаметром 10 мм прохожу по меткам на окружности барашки. Высверлив 5 лунок, не доходя примерно 5 мм до низа бруса. Высверливать брусок на всю глубину нет необходимости. Верх ручки будет из двух частей, излишек толщины я отпилю на циркулярном станке.

Коронкой диаметром 44 мм вырезаю четыре круга в бруске, глубина сверления на максимум, получилась около 35 мм.

Важно: При сверлении коронкой, предварительно просверленные по кругу отверстия в бруске, осуществляют отвод стружки как по каналам. Коронка имеет центральное сверло. Рекомендую центральное отверстие (под это сверло) просверлить заранее, чтобы коронка потом не застревала при глубоком сверлении.

Меняем большую коронку на маленькую, диаметром 29 мм. Нужно сделать еще 4 деревянных цилиндрика,применение которых Вам станет ясно позднее. Это будущие контргайки.

Важно: Маленькой коронкой я стараюсь сверлить с коротким шагом, чтобы границы пиления совмещались. Таким образом облегчается отвод опилок.

Мы будем обрезать брусок на ширину 25 мм, срезая вырезанные ранее коронками круги. Скотч предотвратит их выпадение в зону пиления или смещение со своих мест. Потом фрезерую края верха ручки барашки с двух сторон, деревянные цилиндрики в этом не нуждаются.

Читать еще:  Мини бар для спиртных напитков своими руками

Сборка ручки: В магазине я купил металлическую шпильку диаметром 10 мм. Далее нарезал ее на куски по 12 см и 8 см длиной (по два).

Нарезка внутренней резьбы. Штангенциркулем замерил внутренний диаметр металлической шпильки. Он составил 8,5 см. Беру сверло диаметром 8,5 см и использую Лайфхак. Сверление. Прием для удержания небольшой заготовки с круглыми краями

Далее, зажимаю детали в тисках, вставляю кусок металлической шпильки в дрель и прогоняю, нарезая внутреннюю резьбу.

Делаю это на небольших оборотах, сначала по часовой стрелке, а потом включаю реверс и выкручиваю шпильку. Повторяю эту операцию на всех деталях. Внутренняя резьба нарезана.

Финальная сборка ручки-барашка. Закреплю металлическую шпильку в патроне дрели. Навинчиваю примерно до середины деревянный цилиндрик. Капаю клей на край шпильки и быстро навинчиваю верхнюю часть ручки- барашки. Шпильку вгоняю заподлицо в верхом детали.

Наношу клей под деталь и подгоняю цилиндр вплотную. Он выполняет роль контргайки. Ручка- барашка готова!

Подписывайтесь, впереди много интересной и полезной информации для производства деревянных игрушек своими руками с использованием простого электроинструмента! Второй мой канал Radugagrad_scrollsaw выпиливание лобзиком Вдохновляйтесь идеями для самостоятельного создания поделок!

Барашки или ручки-крутилки своими руками

Давно хотел изготовить ручки-барашки большого размера, которые всегда могут пригодиться. Для образца взял ручку-«ромашку» от струбцин, которые шли в комплекте с циркулярной пилой.
Хочу сразу показать результат.
Всё оборудование делалось для одноразового или очень редкого использования, поэтому выполнено очень просто, можно сказать, примитивно.

Для изготовления пресс-формы для литья пластмассы и нагревателя потребуется совсем немного материалов и инструмента. Если нет сварки, можно применить резьбовые соединения или придумать что-то ещё. Просто со сваркой быстрее и удобнее.

Пресс-форма для литья пластмассы склеена из реек. При диаметре ручки-образца 54 мм, наружные размеры пресс-формы получились 100х100 мм, ширина 16мм и высота 22 мм.
Сразу хочу сказать, что высоту пресс-формы (толщину будущей заливки) надо брать больше. Толщина слоя эпоксидной смолы над верхней частью формы должна быть не меее 10 мм.
У меня она была всего 3-4 мм, поэтому после второй заливки часть «крыши» разрушилась от сильного давления.

Ручка-модель имеет выступающую часть, поэтому в центре основания из ДСП или фанеры делаем отверстие нужного диаметра, а по углам сверлим отверстия диам. 8 мм.

Собираем конструкцию. На всякий случай между основанием и боковинами проложил два слоя газеты. Снизу закладываем болты, накручиваем гайки так, чтобы они находились примерно на 10 мм от основания. Всю внутреннюю часть, кроме стенок, смазываем любым машинным маслом.

В центре можно укрепить трубочку или стержень — будущее заливное отверстие. Можно просверлить его и после заливки. На фото видно, насколько тонкий слой эпоксидки залит, даже пробка, закрывающая отверстие в центре пресс-модели, просвечивает. Надо лить слой толще.

Читать еще:  Координатный стол с тисками из уголка своими руками

Пимерно через сутки эпоксидка отвердеет. Выкручиваем болты, шлифуем основание. Должно получиться примерно так:

В уже готовой пресс-форме недалеко от заливного отверстия необходимо просверлить еще одно, диаметром 2-2,5 мм, для выхода воздуха во время заливки пластика. У меня сначала этого отверстия совсем не было.

Изготавливаем вторую часть формы. Понятно, что в углах стальной пластины надо просверлить совпадающие отверстия и приварить шайбу.

Пока затвердевал эпоксидный клей в пресс-форме, я начал изготавливать термопресс для заливки пластика. Эта штуковина похожа на обычный насос для велосипеда. Использовались обрезки труб разного диаметра и подходящие по размеру шайбы.

Трубу можно взять диаметром 30-35 мм, длиной 300-350 мм. Поршень должен плотно входить в трубу но не заклинивать. Лучше пусть часть разогретого пластика просочится через поршень, чем он заклинит во время нагнетания. Испортите заготовку.

На заостренный штырь насаживается деревянная ручка, к Г-образной пластинке прикручивается изолятор из стеклотекстолита для крепления выводов спирали.

Эти детали я приварил позже, а сначала была просто труба, на одном конце которой приварена шайба с внутренним диаметром 10 мм, для выхода жидкого пластика.

Первая ручка была отлита вообще без электронагрева. В трубу я засыпал нарезанный мелкими кусочками пластик. Использовал то, что попалось под руку: куски от разбитого пластикового ведра, лопату для уборки снега и прочее. Разогревал на открытом огне.
Но это неудобно. Пластик при перегреве периодически воспламеняется и страшно воняет, труба горячая и вся черная от копоти, на руку приходится надевать толстую рукавицу.
Но всё-же получилось:

За неимением слюды обмотал трубу фторопластовой лентой. Выдерживает температуру примерно 450 град. Нагреватель — спираль от. сам не знаю, от чего. Может, утюг, а может старинная эл. плитка.
Разрезал на три равные части, вытянул, распрямил, как мог. Немного скрутил все жилы между собой. Длина спирали получилась примерно 2,5 — 2,8 метра. Впоследствии сверху обмотал её чем-то, похожим на стекловату.
Аппарат не каждодневного применения, поэтому всё упрощенно. )

Ходовые испытания. Напряжение и ток видны на фото. Ток 4,5-5А, напряжение около 30 В. Источник питания — старое зарядное устройство, напряжение на выходе регулируется. На мультиметре — температура внутри трубы.

Фторопластовая лента всё-таки не выдержала и местами расплавилась, вызвав короткое замыкание и отгорание части спирали.
Намотал другую. Кстати, перед намоткой новой спирали её надо отжечь, пропустив через неё хороший ток, или каким-то другим способом. После отжига она становится мягкой, почти полностью распрямляется и становится удобной для намотки.

В качестве изоляции применил гипсовый бинт из аптеки. Намотал на трубу два слоя, затем спираль и сверху снова несколько слоев гипсового бинта.

Отлил несколько ручек. Бинт потемнел, но ничего не разрушается, не крошится. Из гипсового бинта сделал и форму для отливки, но не испытывал, так как ручек уже достаточно.
Так выглядит последний вариант термопистолета.

Ручки небольших размеров изготавливал, заливая эпоксидной смолой болт или гайку в пробке подходящих размеров (нижнее фото).

Читать еще:  Тепловой насос для отопления своими руками

Литье пластмассы в домашних условиях вполне может выполнить даже тот, кто не имеет никакого опыта. Основная сложность — изготовление качественной пресс-формы.

Барашки или ручки-крутилки своими руками

Опытному мастеру известно, что во время сборки разных приспособлений часто нужны либо винты, либо гайки с удобными ручками, которые можно откручивать и закручивать без инструмента. Вот такие, например:



Андрей Ярмолкевич в данной статье расскажет нам, как он освоил очень простую технологию по изготовлению вот таких штук при помощи сверлильного станка.

Используя кольцевую пилу, делает сначала сами круги. Для своего изделия автор выбирает дощечки из дуба.


По ходу работы Андрей замечает, что у него не сильно хороший набор подобных кольцевых пил (фирмы Bosch), что это скорее дешёвый вариант. Но при этом, отмечает он, использовать их удобнее, чем коронки, поскольку из них гораздо легче доставать кругляши.

Так автор наделал вот таких кругляшей больших и маленьких кругляшей.


Теперь Андрей пустит в дело вот такое простейшее приспособление с отверстием на 8 мм. Направляющее сверло в кольцевой пиле тоже диаметром 8 миллиметров. В дощечку вставлен болт, закручена гайка и законтрена.

Станок у автора джетовский, 13FM. В нем есть такой вот круглый столик, который может вращаться. Он фиксируется снизу. Благодаря этому появляется возможность его проворачивать и фиксировать в нужной позиции.

Следующим шагом автор закрепляет это приспособление так, чтобы ось болта совпала с осью отверстия. Для этой цели он будет использовать патрон. Далее он выравнивает столик так, чтобы ось отверстия совпадала с осью патрона.


Потом уже по патрону и выровняет это приспособление.

При помощи сверла Форстнера он выставил столик так, чтобы ось отверстия и патрона совпадали.

Далее, закрепил тоненькое сверло в патрон и по нему будет выравнивать приспособление.

С нижней стороны Андрей зафиксирует их при помощи шурупов с шайбами. Выровнял, закрепил. Затем он убирает маленькое сверлышко и ставит на его место сверло Форстнера. Столик, как было сказано выше, можно двигать вправо и влево.


Автор выставляет его так, чтобы сверло заходило немножко на кругляшки, после чего столик закрепляет.
Шкалы поворота на этом столике нет, но есть шесть прорезей, на которые и будет ориентироваться автор.

Итак, он выставляет столик, предварительно зафиксировав его, сверлит. Потом опять снимает фиксацию, снова поворачивает и снова сверлит.

В итоге Андрей получает вот такую вот ручку крутилку, причем довольно быстро. Остается только ее немножко доработать наждачной бумагой.

Далее он отшлифовал слегка ручки и приклеил к ним такие вот маленькие кругляшки, затем зажал их при помощи болтов и гаек с шайбами.

Вот такие вот ручки крутилки получились. Теперь, по словам Андрея, в зависимости от потребности можно сюда врезать либо головку болта — тогда получится винт, либо гаечку врезать.


Здесь отверстие 8 миллиметров, если надо меньшего диаметра, можно забить шкант на клей и просверлить отверстия нужного диаметра. Всё довольно быстро. А всего-то нужен только сверлильный станок и насадки.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:

Adblock
detector