0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Шлифовальный брусок своими руками

Хороший инструмент – залог успеха. Изготавливаем помощника в шлифовке

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Приветствую, уважаемое сообщество!

Сегодня хотелось бы затронуть наболевшую многим тему постобработки, а в частности – обработку абразивами.

Как для себя самого, так и для клиента, всегда приятно видеть не просто полуфабрикат продукта, но и его опрятный внешний вид, ради которого мы так часто прибегаем ко всякого рода обработкам растворителями, ошкуриванию и покраске.

В нашем деле главное – навык, а путь к успеху нам поможет проложить тот самый инструмент, который можно либо купить за свои кровные, либо изготовить…о последнем и пойдет речь)

Меня не редко спрашивают : Как шлифовать детали? Как ровнять? Чем покрывать? Как потом обрабатывать? Какие материалы лучше? И не только наши уважаемые коллеги, но и просто товарищи, сотрудники…поэтому считаю уместным обсудить сперва инструменты, расходники, а затем и приемы работы с ними.

Поверхностное начинание в данном направлении уже имеется в этом посте. Пора бы продолжить, не так ли?)))

Повествование мое начнется с самого просто и важного инструмента в абразивной обработке – шлифовального бруска.

Я не буду долго рассуждать на тему их разновидностей и всего такого, просто очень обобщенно разделю бруски на три типа(с первыми попавшимися фото):

Для моделистов – маленькое, аккуратное создание для точных мелких работ…они тоже нам нужны, но это тема для другого поста.

Растем мы, растут принтеры, растут габаритные размеры и наших нужд, и заказов…и хорошо, когда принтер печатает идеально, что можно пройтись грунтом, потом мягкой шкуркой и готово…а если всё сложнее и нужно подшпаклевать? А если нужны ровные плоскости или просто на детали большие поверхности? Вот здесь я считаю наиболее оптимальными – автомалярные инструменты, причем сюда же идут и расходники из этой сферы.

Сейчас читающие должны разделиться на согласных и не очень) Одним такой инструмент нужен, другим – хватает и обычных, а может кому-то вообще эта тема не интересна…не все же, как я, печатают всё одним цветом, а потом принципиально красят)))

В общем кто согласен – прошу к обозрению мое 3D-творение:

Ничего необычного, но щепотка моментов для близкого рассмотрения – есть:

1. Экспериментально, пока что для себя лично – весьма удобен в руке, даже получше дорогих именитых брендов и моего постоянного трудяги, копии 3М.

2. Подошва на мягкой основе с «липучкой» абсолютно не уступает заводским аналогам.

3. Использует быстросменные абразивные материалы, которые лучше строительных, да еще и не дорогие(отчасти даже дешевле).

4. Размер подошвы – 69х150 мм, чего достаточно для комфортной работы. Наждачка, обсуждаемая ниже, имеет ширину 69-70мм, поэтому ориентир ширины был на нее.

Теперь перейдем к изготовлению сего устройства, которому уже успели позавидовать и возжелать несколько моих знакомых маляров 🙂

Печать проводилась черным ABS от GREG, сопло – 252, стол – 110, слой 0,15, скорость – 70, на столе БФ2, обдува — нет, поддержек – не требуется. Для пущей красоты – облагородил покраской.

Сама тушка имеется, теперь необходимо проверить плоскость подошвы на «идеальность», ведь от этого зависит качество будущих обрабатываемых плоскостей.

Если печать производилась PLA, то велика вероятность, что подошва будет ровной, как стекло. А если ABS, то не всё так хорошо и придется постелить лист наждачной бумаги на стекло или ровный стол, смочить водой и аккуратными движениями(вперед-назад, влево-вправо, круговыми), с равномерным нажимом «притереть» подошву бруска до состояния «по линейке нет зазора». Я же просто прошлифовал подошву другим бруском бОльшего размера.

Далее по стандарту на брусках подобного типа имеется тонкая средне-мягкая прослойка, помогающая снизить давление на поверхность при обаботке кромок и выпуклостей, а также липучка, под кодовым именем velcro. Где взять? В моем случае в СПб нашелся магазин Чудотворец(ранее Сперанца) и рядом есть еще магазин, там тоже куча фурнитуры и материалов…собственно был куплен лист 2мм вспененного ЭВА, также некий материал для стелек под названием Экстра, которые очень похожи на фоамиран(ЭВА он и есть) или изолон, и еще рулончик широкой липучки. Цены не кусючие, кроме Экстр’ы», но думаю можно попросить кусочек. Там же есть этилацетат и куча других растворителей, если нуждаетесь) Ну и прихватить по пути тюбик резинового водостойкого(как минимум, можно чего получше найти) клея тоже не помешает.

Читать еще:  Оригинальная тарелка своими руками

Если ничего подобного не нашли – присмотритесь внимательнее, есть большая вероятность стырить у коллеги на столе вполне пригодный коврик для мыши))

Мой первый брусок уже 7 лет трудится на таком коврике))

Если есть желание – можно еще поэкспериментировать с пробковым листом, но я лично не пробовал.

Так же подойдет вспененная резина, тонкий ровный линолеум…со смекалкой у Вас всё в норме, я уверен!)

Все мы в разных городах и конторы со всем необходимым есть не везде, поэтому липучку можно найти в швейных ателье/магазинах, а ЭВА поспрашать в мастерских по ремонту обуви. Если подложку не нашли – клейте просто липучку, будет твёрже, но скажу по секрету – бруски без мягкой подошвы тоже есть в природе)))

Ладно, ближе к делу:

ЭВА у меня в гараже, ехать лень, да и розовый он, не комильфо…а вот желтый Экстра имеется на базе, ибо в свое время коллегам тоже делал бруски)

Теперь наша задача – зацарапать наждачкой поверхности «пенки», липучки и подошвы бруска для пущей адгезии клея. У наших кожников клей термореактивный, т.е. склеивается под нагревом. Наношу его на брусок и на одну сторону пенки, жду подсыхания…

Кладу на стол пенку, грею её и брусок, затем прижимаю тушку к пенке, готово!

Теперь так же поступаем с липучкой и затем обрезаем острым ножом всё лишнее.

Оставляем на сутки для схватывания.

Если изловчиться, то всю эту процедуру можно осуществить даже суперклеем.

Главное – не забывайте о ТБ и СИЗ во время работы с химией.

Итак, брусок готов!

Теперь немного о расходниках, их продается зачастую два типа:

1. Сплошная лента(на фото внизу)шириной 69-70мм и длиной 420мм, широкий диапазон зернистости, хватает на два отрезка для данного бруска + кусочек поменьше для ручной шлифовки, как бонус) Хотя в будущем можно смоделировать мини-брусок и для огрызков наждачки, либо брусок 200мм, как заводские, но по опыту — калибр крупноват.

2. Такая же лента, но в виде сетки, что значительно улучшает процесс шлифовки, поскольку лишняя пыль отводится и не забивает зерно.

Покупается сей абразив на авторынках, подборах краски, магазинах для кузовного ремонта(например AutoPoint), стоимость ленты от 15р за сплошную и около 40-90 за сетку, везде по-разному.

Режущая способность, качество шлифовки и срок службы абразива – намного выше своих строительных аналогов, уж поверьте)

Всем , кто дотерпел до этого момента – небольшая анимация хватов бруска и некоторых движений при шлифовке.

Во избежание лишней критики:

— Да, проще купить(хороший брусок «всего-то» тыщу+ стоит), но приятнее – сделать самому и для себя. Я уже по привычке ставлю печать на ночь, хоть что-то, но станок должен работать на благо семьи.

— Да, сложновато, но «тяжело в учении — легко в бою»

— Нет, можно конечно сложить наждачку вдвое-трое-четверо, или даже натянуть на кусок деревяхи и шлифовать…откровенно говоря – за много лет уже пальцы болят) Мы еще обсудим складывание и скручивание наждачек, но это в других постах, такие методы не годятся для силовой шлифовки, а мы сейчас как раз о ней и говорим) Сюда же припишем и мини-брусочки со всем известного сайта.

— Главное отличие бруска с липучкой от других – абразивная лента держится всей площадью на бруске, что обычные бруски обеспечить не могут, а это важный плюс.

Читать еще:  Народная кукла своими руками. Мастер-классы

В дальнейшем будет продолжение по брускам и брусочкам, а так же – новые модели для самостоятельного изготовления.

Скачать модель моего бруска — тык.

За сим откланяюсь, благодарю за внимание, всем добра!

Зажим для наждачной бумаги

Не секрет, что при шлифовании плоских поверхностей удобнее закрепить наждачную бумагу на плоскую основу. При этом увеличивается срок службы наждачной бумаги и меньше вероятность протереть яму в поверхности. При работе с твердыми породами дерева это еще и защита от острых заноз, особенно при обработке кромок. Если наждачной бумагой обвернуть угол бруска, можно легко шлифовать внутренние углы.

Существует множество вариантов крепления наждачной бумаги. Некоторые приспособления можно купить в магазине. Я долгое время просто оборачивал наждачной бумагой деревянный брусок и прибивал ее степлером. Это быстрый и дешевый способ, но со временем брусок от скоб разбивается, края бумаги лохматятся. Вот я и решил потратить немного времени и сделать долговечный и быстроразбираемый зажим.

Идея такой конструкции принадлежит Джону Хейзу. В ней нет какого-либо крепежа, а достаточно двух деревянных брусков для изготовления удобного зажима.

Для изготовления зажима я использовал ручной фрезер, несколько саморезов и обрезки деревянного хлама, которого можно найти в любой мастерской.

Для изготовления ручки я использовал доску толщиной 40мм. В ней по бокам фрезером выбрал пазы для удобства захвата. (Уже после того как зажимы были готовы я обнаружил, что по профилю ручка похожа на перила, так что при наличии обрезков перил, данную операцию можно пропустить).

Размеры зажима могут быть произвольные, главное, чтобы удобно он лежал в руке. Я также исходил из размеров продающихся листов наждачной бумаги, чтобы минимизировать ее отходы. Ручка получилась длиной 130мм, шириной 80мм и высотой 40мм. Возможно для кого-то это будет крупновато, но я делал под себя.

Так как в мои планы входило сделать сразу несколько зажимов под разную зернистость бумаги я решил потратить немного больше времени и собрать кондукторы под свой фрезер. После их сборки на изготовление зажима уходит не более 10 минут. Всего я использую три кондуктора. Один для выборки паза в ручке и два для создания ответного выступа на основании зажима. Размеры кондукторов зависят от размера подошвы фрезера и у всех будут разные, поэтому просто расскажу принцип их изготовления.

Сначала делаем кондуктор для паза в ручке. Для этого я к куску ДСП прикрутил два бруска толщиной как ручка и так, чтобы они плотно обжимали ручку. Спереди прикрутил небольшой упор, чтобы при фрезеровании паза заготовка не смещалась. Если фрезеровать всегда «от себя» одного переднего упора вполне достаточно. Дальше на бруски-ограничители нужно прикрутить направляющие рейки исходя из размера подошвы фрезера и угла конуса зажима. Замерив расстояние от края подошвы до фрезы мы получим нужный отступ. Угол конуса произвольный, но не сильно большой, иначе при небольшом смещении ручки относительно основания вся конструкция будет разваливаться. У меня из-за первоначальных экспериментов конус получился не совсем точно симметричный центру, но это абсолютно не влияет на функциональность зажима.

Затем устанавливаем фрезу «ласточкин хвост» и выбираем паз. Все остальные операции по изготовлению зажима делаются только этой фрезой и при одинаковой фиксированной глубине. Так как фреза расходится книзу, фрезерование нужно делать за один проход на всю необходимую глубину, поэтому советую попробовать установленные настройки на ненужном обрезке, затем зафиксировать вылет фрезы и больше его не менять. Сначала фрезеруем края паза, а затем убираем лишнее. Ограничители не дадут фрезеру «уйти». Ручка готова. Можно слегка сточить острые края паза.

Теперь переходим к изготовлению основания зажима. Для основания я использовал доску толщиной 20мм. Размеры основания равны размерам ручки. Я бы советовал сделать их немного больше. Тогда можно легко шлифовать внутренние углы и ручка не будет мешать. Для ее изготовления у меня получилось два кондуктора. Первым создаем выступ, который будет входить в ручку и жестко фиксировать конструкцию, второй нужен для удаления излишков древесины.

Читать еще:  Рукодельный конкурс "Свадьба своими руками": стартуем 1-го сентября

Принцип сборки кондукторов такой же как и для ручки. При изготовлении первого кондуктора следует учесть, конусность «ласточкиного хвоста» и сделать поправки при установке направляющих.

Второй кондуктор я сделал без ограничителей, так как ширины брусков не хватило для их установки. Это не обязательно, но после изготовления нескольких зажимов получились «съеденные» края.

При правильном расчете установки направляющих реек у нас получается готовый зажим с плотной посадкой.

Для установки наждачной бумаги вырезаем прямоугольник с учетом подворотов, обворачиваем основание и запираем зажим ручкой.

Иногда приходится легко пристукнуть молотком для плотной посадки. Разбирается также легким уларом молотка, но нужно смотреть в какую сторону бить, иначе можно только запереть замок еще сильнее. Фиксируется бумага очень плотно и за счет шероховатости не сползает даже при очень интенсивном использовании. За счет толщины основания у нас еще есть боковая грань для обработки углов.

Установив разные по зернистости бумаги, я подписал зажимы, чтобы не путаться. Но после нескольких дней эксплуатации вариант с надписями меня не устроил – неудобно искать нужный зажим, если они лежать кверху бумагой или боком. Поэтому я покрасил их в разные цвета. Теперь они хорошо выделяются на верстаке и их не потеряешь, всегда легко найти нужный по зернистости и еще дополнительная защита от грязи.

Кроме себя я наделал еще несколько зажимов для знакомых. Все довольны. Даже используя в качестве материала сосну, я не смог сломать еще ни один зажим за несколько лет.

Как сделать шлифовальный брусок-терку

Электрические шлифовальные машины стоят дорого, да и не всегда объемы работ такие большие, чтобы ради них приобретать отдельный инструмент. Самый приемлемый вариант — шлифование вручную. Но у этого способа есть два существенных недостатка: во-первых, быстро устают руки и пальцы, во-вторых, выдержать ровную плоскость при ручном шлифовании практически невозможно.

В качестве простого и легкого решения проблемы достаточно изготовить простой шлифовальный брусок. Почему изготовить? Потому что в строительном магазине они стоят от 300 до 500 рублей, а при изготовлении своими руками он обойдется практически бесплатно.

Для изготовления шлифовального бруска мне понадобились:

  • Два канцелярских зажима типа «крокодил».
  • Старая дверная ручка.
  • Два шурупа.
  • Простая ровная дощечка длиной 14, шириной 5,7 и толщиной 1 сантиметр.

Размер дощечки рассчитан от размера абразивной шкурки, которой я пользуюсь: продающиеся повсеместно в любых строительных магазинах шкурки «Mirox» имеющей ширину 11,5 сантиметров.

Первым делом подготовил дощечку — тщательно выровнял нижнюю ее плоскость. От этого в дальнейшем будут зависеть и качество шлифования, и расход шкурки.

Далее разметил центр плоскости и в нем просверлил отверстие сначала сверлом 4 мм, затем 6,2 мм под 6-миллиметровый болт для крепления ручки.

Наконец, стамеской выбрал дерево вокруг отверстия, чтобы утопить головку болта заподлицо с плоскостью. После этого осталось только завернуть болт в ручку.

Вместо ручки можно также использовать любой подходящий для захвата рукой предмет, хоть старую электрическую розетку для наружного монтажа.

Второй и последний этап: закрепление зажимов для шкурки. Это сделано двумя шурупами.

Если нет канцелярских зажимов — можно вообще ими не заморачиваться, а крепить шкурку обычными канцелярскими кнопками. Правда, у этого варианта есть два минуса: более медленная замена шкурки, и скорый выход из строя деревянной планки в месте втыкания кнопок.

Теперь, остается только вставить шлифовальную ленту. Для этого отмеряю от рулона шкурки отрезок длиной 20 сантиметров. Разрезав его вдоль пополам, получаю две шлифовальных ленты размером 20 х 5,75 сантиметра.

Вставляю торец ленты в один зажим, затем, обернув ленту вокруг нижней плоскости, в другой зажим. Вот и всё.

Пять минут работы — и готов отличный рабочий инструмент, обошедшийся мне совершенно бесплатно.

Построено 10 марта 2014 года в городе Самаре.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector